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葜鞯嫉匚唬熬拔抟墒抢止鄣模蛭┢谋咴党叽缁久挥邢拗啤Ｗ依止鄣乇硎荆鼋鲈�10年前，碳纳米管的长度还不足1微米，现在已经可以制造出几厘米长的纳米管了。可以预见，同样的结果也会出现在石墨烯上。
3、碳纳米管：性能独特前景诱人
自1991年被日本NEC公司首次发现以来，碳纳米管已发展成为性能优异的新型功能材料和结构材料。当下，世界各国竞相在制备和应用方面投入研发力量，期望能占领该技术领域的制高点。科学家们预测，碳纳米管将成为21世纪最有前途的一维纳米材料、纳米电子器件材料和新一代平板显示材料。
高科技应用潜力巨大
中科院成都有机化学公司于作龙研究员肯定地表示：“碳纳米管可用于多个高科技领域。”他特别提出：“碳纳米管一旦在催化方面获得应用，可望极大提高反应的活性和选择性，产生巨大的经济效益。”
除此之外，由于特殊的结构和介电性质，碳纳米管表现出较强的宽带微波吸收性能，同时还具有重量轻、导电性可调变、高温抗氧化性能强和稳定性好等特点，是一种有前途的理想微波吸收剂，有可能用于隐形材料、电磁屏蔽材料或暗室吸波材料。
由于碳纳米管的比表面积大、表面原子比率大，表现出特殊的电子效应和表面效应。作为纳米材料家族的新成员，碳纳米管特殊的结构和表面特性、优异的储氢能力和金属及半导体导电性，使其在加氢、脱氢和择型催化等反应中具有很大的潜力。
科研探索瞄向低成本制备
碳纳米管要实现工业应用，首先须解决低成本大量制备问题。
中科院金属所成会明研究员强调：“目前碳纳米管研究主要存在两大不足：一是对生长机制缺乏深入理解，限制了碳纳米管的结构可控制备和量化生产；二是缺乏规模化应用技术的探索。”由此也给研究人员带来多重挑战，譬如单壁、双壁碳纳米管的低成本、大规模可控制备，碳管结构的控制制备与调控，碳纳米管生长机理的阐明，碳纳米管器件的构建与组装，碳纳米管优异性能的综合利用和规模化应用技术开发等。
于作龙研究员介绍，当下有3种碳纳米管的制备方法，即电弧放电法、激光烧蚀法和固定床催化裂解法。总体看来，前两种方法生产的碳纳米管均与其他形态的碳产物共存，存在分离纯化困难、收率较低且难以规模化的不足；第三种方法所用的催化剂必须以薄层形式展开才会有好的效果，否则催化剂的利用率就低，产量也难以提高。
“要实现碳纳米管的大批量制备，必须首先解决催化剂连续投放以及催化剂与产物及时导出的问题。”于作龙说。他们的研究表明，通过特殊的反应装置和工艺可以实现碳纳米管的连续制备，从而达到低成本、大批量制备碳纳米管的目的。譬如，采用移动床催化裂解反应器可实现设计尺寸碳纳米管的连续制造，从而大幅度降低生产成本，为碳纳米管的工业应用提供保证。
国内多项成果世界领先
记者在采访过程中了解到，我国科学家在碳纳米管领域倾注了大量心血，新发现、新应用层出不穷，取得了许多世界领先的成果。譬如，中科院物理所解思深院士等于1996年开发了一种有效地制备大面积、高密度、定向生长碳纳米管的方法，开创了阵列碳纳米管制备研究的先河。随后，该课题组还陆续制备出了最长和最细的碳纳米管。
同样在1996年，成都有机化学公司开始了有关碳纳米管制备技术的研究；2000年6月，在国际上首次实现了碳纳米管的连续化批量制备；2001年11月，建成当时亚洲最大的碳纳米管生产基地。今天，该公司已拥有7项碳纳米管方面的授权专利，涵盖制备工艺、催化剂及装置等方面；开发的碳纳米管产品已达33个品种，涉及不同直径、长度、纯度及表面基团的产品系列。
2009年，中科院长春应化所唐涛研究员课题组发明的一种碳纳米管制备方法在拥有6项中国发明专利的基础上，还获得了美国商标专利局的授权。该成果将聚合物高效碳化技术与碳纳米材料制备技术有机结合，为合成碳纳米材料、提高聚合物阻燃性能，以及高值化回收利用废旧聚合物等开辟了新的途径。
厦门大学化学化工学院于2008年研发出一种制备碳纳米管的催化剂与新技术。至今，厦大已与有关企业共同开发了碳纳米管改性新型高分子复合材料、高性能碳纳米管电容/电池、碳纳米管催化剂材料等。2010年6月，厦大参与投资的年产100千克高纯度多壁碳纳米管生产装置在新疆库车化工园区开工建设，产品已被国内外20多家高校和科研单位作为科研用材。
3。 万吨级乙撑胺装置实现“中国创造”
时间：2010…9…25 来源：中国化工情报信息协会
目前国内乙撑胺系列产品的许多消费领域正处于成长期，不仅主导产品乙二胺市场快速增长，其他产品如二乙烯三胺和哌嗪等也十分紧俏。但国内乙撑胺消耗量几乎全部依赖进口，成为亟待发展的精细化工中间体之一。2010年，我国自主开发、具有完全自主知识产权的首套万吨级工业乙撑胺生产装置在江西省宜春市经济开发区建成，并生产出合格的乙撑胺系列产品。这标志着全球首套催化合成乙撑胺工业化装置打通全部流程顺利投产，表明我国已掌握了乙撑胺工业化关键技术，从此将开始打破由世界少数跨国化工公司垄断我国乙撑胺市场的局面。
该项目2008年8月获得江西宜春市发展改革委核准，当年年底正式开工建设，由江西飓风化工承担的国内首套万吨级产业化项目，已引进了世界500强企业——韩国爱敬海洋化学株式会社，成立了合资公司共同推进该项目，计划在3年内建设年产5万吨规模的生产线。项目总投资1亿元人民币，今年6月30日完工，7月中旬正式投料，经过连续两个月的试生产，成功生产出乙撑胺产品，产品经江西省化工产品检验中心监测，各项指标达到或超过Q/0JF002―2008企业标准，与国外同类产品相当，可替代进口产品。
据该项目技术拥有方江西飓风化工有限公司葛亮明介绍，万吨催化合成乙撑胺装置项目是江西省重点科技攻关项目，并被列为江西省重点工程之一，由中韩合资的爱敬海洋（江西）化工有限公司负责实施建设。该公司开发成功的乙撑胺还被国家科技部认定为国家重点新产品。该项目的全面建成投产，使其成为世界首套采用“催化合成乙撑胺”新工艺技术万吨级装置，结束了我国乙撑胺产品长期依赖进口的历史。该项目采用具有完全自主知识产权的“催化合成乙撑胺”制造工艺和特种技术，与国外现有的二氯乙烷合成乙撑胺老工艺相比，节能减排效果突出，实现了催化剂、氨、工艺废水及副产氯化钠的全部回收利用。产品综合能耗减少70％以上。具有催化活性高、反应压力低、反应速度快、产品收率高、生产能耗低的优势，乙撑胺产品总收率大于95％，产品纯度在99％以上。设备投资仅为老工艺的1/3，吨产品成本比老工艺降低4000元以上。
乙撑胺是一种重要的有机化工原料和精细化工中间体，广泛用于环氧树脂固化剂、农药、医药、低相对分子质量聚酰胺树脂等领域，近年来市场需求快速增长。
环氧树脂固化剂方面，近年来我国环氧树脂需求量年增长速度均保持在两位数，从2000年前年产能不足10万吨发展到目前的80万吨左右，成为全球环氧树脂主要生产国之一。乙二胺、二乙烯三胺、三乙烯四胺等均是性能优良的胺类固化剂，环氧树脂固化剂消耗乙撑胺类系列产品近年来增长迅速，2006年约消耗8000吨，2007年为3万吨，2008年为3。5万吨，2009年突破4万吨，预计2010年将达到4。5万吨以上。
在低相对分子质量聚酰胺树脂方面，低相对分子质量聚酰胺树脂分为反应型和非反应型两大类。前者主要用于表面涂料和黏合剂的固化剂，广泛应用于造船、汽车、建筑等领域；后者主要用作热熔黏合剂和油墨，应用于塑料印刷、电子电气和纺织印染等领域。上述领域均属国内发展较快的领域，预计2010年该领域消耗乙撑胺2。7万吨。
农药方面，乙二胺在农药中主要用于生产二硫代氨基甲酸盐类杀菌剂。由于这些农药用途广、药效好，已经成为目前我国非内吸性保护杀菌剂的主要品种，预计2010年该类农药将消耗乙二胺1。9万吨。
医药方面，乙二胺可以生产医药20余种，多为传统药物。随着全国医疗制度改革的全面启动，许多疗效好的传统药物还拥有相当的市场份额，而且出口前景也看好，预计2010年医药领域对乙二胺的需求将达到1。8万吨。
另外，乙撑胺系列产品还作为螯合剂、表面活性剂、润滑油添加剂、造纸湿强剂等的原料，预计2010年这些领域乙二胺消费量将达到2。6万吨；还可用于有机合成、合成橡胶促进剂、土壤改良剂以及用于金属的鉴定与测定等方面，这些领域目前消耗乙撑胺约1。2万吨，预计2010年将达到1。75万吨。
虽然我国乙撑胺下游领域发展势头强劲，但乙撑胺的生产主要集中在西方发达国家，全球乙撑胺年产能约为44．7万吨。其中，美国、西欧、日本等国家和地区的年产能约占世界总生产能力的90％，产量约占93％。陶氏化学、巴斯夫、阿克苏诺贝尔公司生产能力约占世界总生产能力的69％，这些公司控制和主宰着世界乙撑胺工业的发展。
我国乙撑胺生产起步较晚，始于20世纪80年代末期。国内陆续建设了多套中小型乙撑胺生产装置，最多的时候达到3O余家，多为数百吨级的小装置，生产规模小、技术水平低、原材料及能耗高，导致生产成本高，难以与国外产品竞争，而且产品质量无法同国外产品相比，2007年起均因技术不成熟及成本问题全部停产。另外，国内引进的几套装置也因技术原因消耗过高而停产。
近年来，我国乙撑胺进口量逐年快速增长，年均增长率高达20％以上。但目前，我国乙撑胺生产为空白，需求全部进口。2007年我国乙撑胺总进口量为7。8万吨，2008年超过12万吨，2009年接近14万吨，预计2010年将达到15万吨。乙撑胺产品主要集中在西方发达国家和地区生产，全球乙撑胺年产能约为44。7万吨。其中，美国、西欧、日本等国家和地区的年产能约占世界总生产能力的90％，产量约占93％。
4。 水性涂料产业步入黄金期
时间：2010…09 来源：发展研究中心整理
水性涂料的前世今生
何为水性涂料
凡是用水作溶剂或者作分散介质的涂料，都可称为水性涂料。水性涂料包括水溶性涂料、水稀释性涂料、水分散性涂料（乳胶涂料）三种。水溶性涂料是以水溶性树脂为成膜物，以聚乙烯醇及其各种改性物为代表，除此之外还有水溶醇酸树脂、水溶环氧树脂及无机高分子水性树脂等。
水性涂料的现状及未来
水性涂料在我国历经了10余年的艰难历程，发展前景十分可观。据业内人士表示，水性木器涂料是世界涂料界公认的室内木器装饰装修和家具装饰用涂料的发展方向，与溶剂型木器涂料相比在节约资源和保护环境方面具有无可比拟的优越性。而据数据表明，2008年我国水性涂料产量达到194万吨，2009年产量达到261万吨，同比增长34。5％，但主要是建筑内外墙涂料和很少一部分汽车底漆、中涂，而水性木器涂料占木器涂料的比例还比较小，木器涂料大多是溶剂型。而随着我国建筑、工业的发展壮大，水性涂料的应用领域也将更加广泛，而随着国家及全社会对于“低碳”理念的不断推进和深化发展，相对于溶剂型涂料更具优势的水涂料产业其发展前景亦十分可观。
水性涂料具有显著的环保优势，水性涂料VOC（挥发性有机物）值很低；省能源（常温自干）；同时还具有溶剂型涂料的性能特征，广泛用作木器家具漆、地板漆、汽车修补漆、防腐涂料和特种涂料等。比如，一辆表面积为80平方米左右的普通轿车，全部采用溶剂型涂料，VOC为125克/平方米（国际标准是≤35～45克/平方米）；如果全部采用水性涂料，VOC低于27克/平方米甚至达到零VOC排放。
国家环保政策有利于水性聚氨酯涂料的产业发展
2006年我国的《涂料行业科技中长期发展规划》提出在未来10年，我国将大幅削减传统溶剂涂料在工业涂料中的比例，使其所占份额由目前的50％锐减至5％；用10…15年时间，对传统涂料产业实行新技术嫁接与改造，最终将传统溶剂涂料市场份额缩减至1％以下；我国将大力发展水性汽车涂料、水性木器涂料、水性建筑涂料等环保型涂料。国家涂料行业“十一五