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喷涂在施喷件垂直面上的涂料向下流动；使漆膜产生不均一的条纹和流痕的现象；根据流痕的形状可分为下沉；流挂；流淌等。
下沉是指涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流；产生厚度不均匀的半圆状；冰瘤状；波状等的现象；流挂是指在采用浸；淋；喷；刷等涂装方法的场合；涂料在被涂物的垂直面和边缘附近积留后；照原样固化并牢固附着的现象；流淌是指被涂物垂直表面漆膜大面积的流挂现象。
1；产生原因
（1）所用溶剂挥发过慢或与涂料不配套。
（2）一次喷涂过厚；喷涂操作不当；重枪过多；或喷涂距离和角度不正确。
（3）涂料粘度偏低。
（4）喷涂时环境温度过低或周围空气中的溶剂含量过高。
（5）涂料中含有密度大的颜料（如硫酸钡）。
（6）在光滑的被涂物或漆膜上喷涂新漆时；也容易发生垂流。
（7）各涂层之间的相隔时间太短。
（8）喷枪的喷嘴直径过大。
从关于涂在垂直面涂料垂流的经验公式（Q=ρgδ3/η）可知；垂流涂料的总量（Q）与涂料的黏度（η）成反比；与涂料的密度（ρ）及喷涂厚度（δ）的三次方成正比。所以；喷涂的厚度影响最大。
2；防治方法
（1）正确选择溶剂；注意溶剂的溶解能力和挥发速度。
（2）提高喷涂操作的熟练程度；喷涂均匀；注意喷枪与喷涂表面的距离和角度；一次不宜喷涂太厚（一般控制在20微米左右为宜）。
（3）严格控制涂料的施工黏度和温度。
（4）加强换气；喷漆间的环境温度应保持在20℃以上。
（5）调整涂料配方或添加阻流剂。
（6）在喷涂前要预先打磨。
（7）喷枪的喷嘴直径应适当。
2。起粒
漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。由混入涂料中的异物；涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃
1；产生原因
（1）涂装环境的空气清洁度差；过滤不好。调漆室；喷漆间内有灰尘。
（2）施喷件表面不清洁。如打磨后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的绵布做清洁；纤维物留在施喷件上。
（3）施工操作人员工作服；手套等材料掉纤维；有灰尘。
（4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。
（5）涂料变质；如漆基析出或反粗；颜料分散不佳或产生凝聚；有机颜料析出；闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。
（6）喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
（7）漆雾过多（干喷涂）；涂料的粘度过高。
（8）输漆系统中用的泵不合适；喷漆间压力不平衡；压缩空气没有过滤或过滤时不充分。
2；防治方法
（1）调漆室；喷漆间内的空气除尘要充分；确保涂装环境洁净。
（2）施喷件表面应清洁。如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃。
（3）操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。
（4）供气管路上要安装有过滤器。
（5）不使用变质或分散不良的涂料。
（6）调整喷漆间内的温度；添加高沸点溶剂。
（7）注意喷涂顺序；注意喷漆间内的风速；调整油漆粘度。
（8）推荐使用柱塞泵；调整压缩空气的压力。
3。露底
由于漏涂；涂得薄或涂料遮盖力差未盖住底色而产生显露底材的现象称为露底。
（1）产生原因
1）涂料的遮盖力差或涂料在使用前未搅拌均匀。
2）涂料的施工黏度偏低；涂得过薄。
3）喷涂不仔细或被涂物外形复杂；发生漏涂
4）底；面漆的色差过大。
（2）防止方法
1）选用遮盖力强的涂料；增加涂层厚度；使用前充分搅拌。
2）适当提高涂料施工黏度或选用施工固体分的涂料。
3）提高喷涂操作熟练程度；谨慎操作。
4）底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。
4。咬起
喷涂面漆后底漆（或旧漆层）被咬起脱离；产生皱纹；胀起；起泡等现象称为咬起。喷涂含强溶剂涂料（如硝基漆）时；易产生这种现象。咬起一般还容易发生在新喷的面漆层与旧漆层的驳口处或经填补原子灰的中间漆上。
1；产生原因
（1）底漆层未干透就涂下一层。
（2）涂料不配套；底漆层的耐溶剂性差或面漆中含有能溶胀底涂层的强溶剂。
（3）底漆层喷涂太厚。
2；防治方法
（1）底漆层干透后再涂面漆。
（2）改变涂料体系；另选用合适的底漆。
（3）在易产生咬起的涂层上；应先在底涂层上薄薄喷涂一层面漆；待稍干后再喷涂。
5。发白；白化
涂装过程中和刚涂装完毕的涂层表面呈乳白色；产生似云那样的变白失光现象；多发生在涂装挥发性涂料的场合；严重时完全失光。
1；产生原因
（1）喷漆间的湿度太高。
（2）所用有机溶剂的沸点低；而且挥发太快；会使后漆膜过快冷却；发生水气凝结现象。
（3）喷漆间内环境温度过高或施喷件的温度过低。
（4）涂料和稀释剂中含有水份；或压缩空气中含有水份。
（5）溶剂和稀释剂的选用及配比不合适；晾干过程中溶剂挥发过快；造成树脂在涂层中析出而变白。
2；防治方法
（1）喷漆间的环境温度最好控制在20℃左右；相对湿度不高于70％。
（2）选用沸点较高和挥发速度较低的有机溶剂；如添加防潮剂。
（3）涂装前先将施喷件在喷漆间内放置一段时间或加热；使其比环境温度略高。
（4）防止通过溶剂和压缩空气带入水份。
（5）防止树脂在成膜过程中析出。
6。拉丝
在喷涂时涂料雾化不良；呈丝状喷出；使漆膜表面呈丝状。
1；产生原因
（1）涂料的黏度高；或制漆用的合成树脂（如氯化橡胶；丙烯酸树脂等）的分子量偏高。
（2）选用的溶剂溶解力不足或溶剂在喷涂时挥发过快。
（3）易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。
（4）喷枪调整不当；喷涂压力过高。
2；防治方法
（1）通过试验选择涂料最适宜的施工黏度或最适宜的施工固体分。
（2）选用溶解力适当（或较强的）溶剂。
（3）使用分子量分布均匀的或分子量较低的树脂；调整涂料配方；减少易拉丝树脂的含量。
（4）适当调整喷涂压力。
7。缩孔；抽缩；鱼眼
受施喷件表面存在的（或混入涂料中的）异物（如蜡；油或硅酮等）的影响；涂料不能均匀附着；产生收缩而露出施喷件表面的现象。由于产生的原因及现象有较大的差别；露底面积大的且不规则的称为抽缩；呈圆形（直径多为0。1mm～2mm）的称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为鱼眼。这种缺陷产生在刚涂装完的湿漆膜上；有时在烘干后才发现。
1；产生原因
（1）涂装车间中空气不清洁；有油雾；漆雾；蜡雾等。
（2）调漆工具及设备不洁净；使有害异物（有些是肉眼看不见的）混入涂料中。
（3）被涂物表面不干净；有脂肪；油；蜡；肥皂；硅酮等异物附着。
（4）所用涂料的表面张力偏高；流平性差；释放气泡性差；本身对缩孔的敏感性差。
（5）涂装工具；工作服；手套不干净。
2；防治方法
（1）在选用涂料时；要注意涂料对缩孔的敏感性。
（2）在喷漆间；无论是设备；工具还是生产用辅助材料等；绝对不能带有对涂料有害的物质；尤其是硅酮。使用前要进行试验检查。
（3）应确保压缩空气清洁；无油无水。
（4）确保涂装环境清洁；空气中应无灰尘；油雾和漆雾等漂浮。
（5）严禁用手；脏擦布和脏手套接触被涂物表面；确保被涂物表面的清洁。
（6）在旧涂层上喷漆时；应用砂纸充分打磨；并擦拭干净。
8。针孔
在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔状现象。一般孔的直径为10μm左右。
1；产生原因
（1）涂料的流动性不良；流平性差；涂料释放气泡性差。
（2）涂料储运时变质；如沥青涂料在低温下储运时；漆基的互溶性和溶解性变差；局部析出；引起颗粒或针孔缺陷。
（3）涂料中混入其它物质；如溶剂性涂料中混入水份等。
（4）涂装后晾干不充分；烘干时升温过急；表面干燥过快。
（5）施喷件的温度过高和表面有污物（如焊药等）；施喷件表面上有小孔。
（6）环境湿度过高。
2；防治方法
（1）选用合适的涂料；对易产生针孔的涂料应加强进厂检验；避免使用不合格的涂料。低温状态下的沥青涂料出现缩孔；可通过原漆加温到40℃～50℃存放一段时间（24h）来消除。
（2）注意存漆容器与涂装工具的清洁和溶剂的质量；防止混入其它有害物质。
（3）涂装后应按规定晾干；添加挥发性慢的溶剂使湿漆膜的表干减慢。
（4）注意施喷件的温度和表面的洁净度；消除施喷件表面的小孔。
（5）改善涂装环境。
9。气泡
搅拌引起的气泡或由溶剂蒸发产生的气泡；在涂装成膜过程中未消失而残留在漆膜中；统称为气泡。由底材或漆面所吸收含有水份；溶剂或气体；使漆面在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状鼓起的缺陷；分别称为水气泡；溶剂气泡或空气泡。
1；产生原因
（1）溶剂挥发快；涂料的粘度偏高。
（2）烘干时加热速度过快；晾干时间过短。
（3）施喷件的表面（填料；裸露金属等）未进行充分的清洁；漆面中含有（或残留有）溶剂；水份或空气。
（4）搅拌混入涂料中的气体未释放尽就喷涂。
（5）当喷涂面漆后；工件长时间存放于潮湿环境中；而形成潮湿效应。
（6）施喷件的温度过高从而加速了正常干燥相隔时间。
2；防治方法
（1）使用指定溶剂；粘度应按涂装方法选择；不宜偏高。
（2）漆面烘干时升温不宜过急。
（3）施喷件表面应干燥清洁；上面不能残留有水份和溶剂。
（4）添加醇类溶剂或消泡剂。
（5）喷涂面漆后；工件应放置在干燥的环境中。
（6）降低施喷件的温度；使其温度略高于喷涂环境温度。
10。起皱
在干燥过程中漆膜表面出现皱纹；凹凸不平且平行的线状或无规则线状等现象。
1；产生原因
（1）热塑性合成油漆易发生起皱现象。
（2）在涂料中添加过多的钴和锰催干剂。
（3）烘干升温过急；表面干燥过快。
（4）漆膜过厚或在浸涂时产生〃肥厚的边缘〃。
（5）氨基漆晾干过度；表干后再烘干；易产生起皱现象。
（6）在不适当的干燥条件下喷涂。如喷漆间的温度或湿度过高。
2；防治方法
（1）按照工艺要求调整喷漆间的温度或湿度。
（2）少用钴或锰催干剂；多用铅或锌催干剂。对于烘干型涂料；采用锌催干剂效果好。
（3）每道漆控制在不产生起皱的厚度范围值内。
（4）执行晾干和烘干的工艺过程。
（5）采用防起皱剂；如油性的纯酸树脂漆喷涂稍厚；在烘干时就容易产生起皱；可以添加少量（5％以下）氨基树脂作为防起皱剂。 （6）氨基面漆在按规定晾干后再进行烘干。
11。发花
漆膜的颜色不均匀；出现斑印；条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂料的涂装不当；及涂料组分变化等引起的。
1；产生原因
（1）喷涂时喷涂压力过高或过低。
（2）所用溶剂的溶解能力不足或施工黏度不适当。
（3）面漆层过厚；使漆膜中的颜料产生表里〃对流〃现象。
（4）在涂装车间附近有能与漆膜发生作用的气体（如氨；二氧化硫等）。
（5）涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合不充分。
2；防治方法
（1）选用分散性和互溶性良好的颜料。
（2）选择适当的溶剂；采用符合工艺要求的涂装黏度及漆膜厚度。
（3）调配复色漆时应使用同一类型的颜料；最好用同一厂家生产的同一类型的颜料。
（4）喷涂时喷枪走枪要均匀；喷涂压力大小要适当。
12。浮色（色分离）
涂料中各种颜料的粒度大小；形状；密度；分散性；内聚性等的不同；使漆膜表面和下层的颜料分布不均；各断面的色调有差异的现象；与色不均的差别在于浮色漆膜外观色调一致；但湿漆膜和干漆膜的色差大。
1；产生原因
（1）在涂装含有两种以上颜料的复色涂料时；由于溶剂在涂层的表里发挥不一；易出现对流而产生浮色现象。
（2）涂料中颜料的密度相差悬殊。
（3）喷涂时喷涂压力过高或过低。
2；防治方法
（1）改进涂料配方（如选用不易浮色的；易分散的颜料）。
（2）添加防浮色剂；如硅油对防止浮色有明显的效果。
（3）喷涂时喷枪走枪要均匀；喷涂压力大小要适当。
13。
11。变色
在使用过程中漆膜的颜色发生变化；其色相；明度；彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色。
1；产生原因
（1）受阳光照射（主要是短波区段）潮湿；高温；空气中的腐蚀性气体（如二氧化硫）等作用所致。
（2）所用涂料的耐候性差。
（3）在涂膜老化；增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件选用合适的涂料。
（2）选用耐候性优良的涂料。
12。失光
由于涂料不良导致所提漆膜的光泽低于标准板光泽的现象；以及在使用过程中最�