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注： d 为主筋直径（mm）
格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号
4。4。3 搭接焊时，宜采用双面焊（图 4。4。3…a）。当不能进行双面焊时，方可采用单
面焊（图 4。4。3…b）。搭接长度可与本规程表 4。4。2 帮条长度相同。
4。4。4 帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度 s 不应小于主筋直径的 0。3 倍；焊缝
宽度 b 不应小于主筋直径的 0。8 倍（图 4。4。4）。
图 4。4。3 钢筋搭接焊接头 图 4。4。4 焊缝尺寸示意图
（a） 双面焊：（b）单面焊 b 一焊缝宽度；s 一焊缝厚度；
d 一钢筋直筋；l 一搭接长度 d 一钢筋直径
4。4。5 帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
1 帮条焊时，两主筋端面的间隙应为 2～5mm；
2 搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；
3 帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；
定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于 20mm ；
4 焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，
并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合
4。4。6 熔槽帮条焊适用于直径 20mm 及以上钢筋的现场安装焊接。焊接时应加角钢
作垫板模。接头形式（图 4。4。6）、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：
1 角钢边长宜为 40～60mm
2 钢筋端头应加工平整；
3 从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢
筋端部熔合，防止未焊透、气孔或夹渣；
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4 焊接过程中应停焊清渣 1 次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大
于 3mm ；
5 钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面焊缝 1～3 层，焊缝应饱满，表面应平整。
4。4。7 窄间隙焊适用于直径 16mm 及以上钢筋的现场水平连接。焊接时，钢筋端部
应置于铜模中，并应留出一定间隙，用焊条连续
焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙，形
成接头（图 4。4。7）；其焊接工艺应符合下列要求：
1 钢筋端面应平整；
2 应选用低氢型碱性焊条，其型号应符合本
规程第 3。0。3 条的规定；
3 端面间隙和焊接参数可按表 4。4。7 选用；
4 从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少
许停留，并使熔合；
5 当焊至端面间隙的 4/5 高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊
为断续焊，避免过热；
6 焊缝余高不得大于 3mm ，且应平缓过渡至钢筋表面。
表 4。4。7 窄间隙焊端间隙和焊接参数
钢筋直径（mm） 端面间隙（mm） 焊条直径（mm） 焊接电流（A）
16 9～11 3。2 100～110
18 9～11 3。2 100～110
20 10～12 3。2 100～110
22 10～12 3。2 100～110
25 12～14 4。0 150～160
28 12～14 4。0 150～160
32 14～14 4。0 150～160
36 13～15 5。0 220～230
40 13～15 5。0 220～230
4。4。8 预埋件钢筋电弧焊 T 型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种（图 4。4。8）。装配
和焊接时，应符合下列要求：
1 当采用 HPB235 钢筋时，角焊缝焊脚（k）不得小于钢筋直径的 0。5 倍；采用
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HRB335 和 HRB400 钢筋时，焊脚（k）不得小于钢筋直径的 0。6 倍；
2 施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。
4。4。9 钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头（图 4。4。9）应符合下列要求：
1 HPB235 钢筋的搭接长度（l）不得小于 4 倍钢筋直径，HRB335 和 HRB400 钢
筋搭接长度（l）不得小于 5 倍钢筋直径；
2 焊缝宽度不得小于钢筋直径的 0。6 倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的 0。35
倍。
4。4。10 坡口焊的准备工作和焊接工艺应符合下列要求：
1 坡口面应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱；
2 坡口角度可按图 4。4。10 中数据选用；
3 钢垫板厚度宜为 4～6mm ，长度宜为 40～60mm；平焊时。垫板宽度应为钢筋
直径加 10mm ；立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径；
4 焊缝的宽度应大于 v 型坡口的边缘 2～3mm ，焊缝余高不得大于 3mm ，并平
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缓过渡至钢筋表面；
5 钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；
6 当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。
4。5 钢筋电渣压力焊
4。5。1 电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在 4：l 范围内）
钢筋的连接。
4。5。2 电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
4。5。3 焊接夹具应具有足够刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压
表、时间显示器应配备齐全。
4。5。4 电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
1 焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；
2 引弧可采用直接引弧法，或铁丝臼（焊条芯）引弧法；
3 引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面
与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔
化金瞩和熔渣；
4 接头焊毕，应稍作停歇，方可口收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周
焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm。
4。5。5 电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流。焊接电压和通电时间，采用 HJ431 焊
剂时，宜符合表 4。5。5 的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂
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或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。
不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。
表 4。5。5 电渣压力焊焊接参数
焊接电压（V） 焊接通电时间（S）
钢筋直径 焊接电流
电弧过程 电渣过程 电弧过程 电渣过程
（mm） （A）
U2。
1 U2 2 t1 t2
14 200～220 12 3
15117618 200～250 14 4
18 250～300 15 5
20 300～350 17 5
35～45 18～22
22 350～400 18 6
25 400～450 21 6
27 500～550 24 6
32 600～650 27 7
4。5。6 在焊接生产中焊工应进行自检，当发现们心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应
查找原因和采取措施，及时消除。
4。6 钢筋气压焊
4。6。1 气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。当两钢筋
直径不同时，其两直径之差不得大于 7mm 。
4。6。2 气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气
压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。
4。6。3 气压焊设备应符合下列要求：
1 供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶、干式回火防止器、
减压器及胶管等。氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量
技术监督局颁发的现行《气瓶安全监察规程》和劳动部颁发的现行《溶解乙炔气瓶
安全监察规程》中有关规定执行。
2 焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得
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产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定
夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等
于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。
4。6。4 采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
1 焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧
后，两钢筋端面局部间隙不得大于 3mm ；
2 气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合
后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；
3 气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为 30～40M/mm2。
4。6。5 采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：
1 安装前，两钢筋端面之间应预留 3～5mm 间隙；
2 气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔
滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；
3 使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。
4。6。6 在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将
钢筋取下重新打磨。安装，然后点燃火焰进行焊接。当发生在钢筋端面缝隙完全密
合之后，可继续加热加压。
4。6。7 在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，
及时消除。
4。7 预埋伴钢筋埋弧压力焊
4。7。1 埋弧压力焊设备应符合下列要求：
1 根据钢筋直径大小，选用 500 型或：l000 型弧焊变压器作为焊接电源；
2 焊接机构应操作方便。灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接
地法，以减少电孤偏移；操作台面上应装有电压表和电流表；
3 控制系统应灵敏、。准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊
接通电时间。
4。7。2 埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求：
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1 钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；
2 将锚固钢筋夹于夹钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂；
3 接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电孤，使电孤稳
定燃烧，再渐渐下送；
4 迅速顶压对不得用力过猛；
5 敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面的高度